Skade og forebygging av skinning av emballasje og trykkfarge

Skade og forebygging av skinning av emballasje og trykksverte

På grunn av skinnet som dannes av blekklagring og avskallingen som oppstår før eller under utskrift, gir det ofte uendelige problemer for emballasje- og trykkerier, og øker også produksjonskostnadene med nesten 1‰. Denne typen feil er forårsaket av oksidasjon av vegetabilsk olje eller fordampning av organiske løsningsmidler på grunn av kontakten mellom overflaten av emballasjens trykkfarge med luften under lagrings- eller utskriftsprosessen, noe som resulterer i polymerisering av blekksystemet og dannelse av en gel - ofte kjent som strukturen til trykksverten. Hud. Siden det er vanskelig å rekonstituere etter skorpedannelse, blir det vanligvis kastet.

Vi vet at når konsentrasjonen av trykkfarge øker til en viss verdi, vil overflaten dekkes av et lag med molekyler. På dette tidspunktet, selv om løsemiddel eller fett brukes for å redusere konsentrasjonen av blekk, vil overflaten som har fått skorpe (gel) også være dekket. Ingen flere molekyler kan få plass. Etter at en slik feil oppstår, gir den ikke bare problemer med utskriften, men forårsaker også et stort sløsing med materialer. Det er anslått at 1‰ er bortkastet for de lette, og nesten 1 prosent for de tunge. Dette konkrete forbruket tilfører emballasje- og trykkeribedrifter en stor økonomisk byrde. For å forhindre forekomsten av slike fenomener, bruker blekkprodusenter eller trykkerioperatører vanligvis manuelle eller plasserer polyetylenrør for å røre og tilsette anti-hudmidler for å redde, hvis formål ikke er annet enn å redusere utskriftskostnadene til et minimum. Basert på erfaringene og observasjonene som er akkumulert gjennom årene, introduserer forfatteren metodene og tiltakene for å forhindre skinning av emballasje og trykkfarger til referanse for andre lesere.

1. Tiltak etter pakking og trykkfargeskorpe

Som vi alle vet, når blekket i blekkfontenen danner et lag med film på grunn av tørking av overflaten under utskriftsprosessen, plasseres enten en røreanordning, eller blekket helles ut, ellers vil filmen feste seg til valsen, og resultatet blir Gjør layouten ujevn, noe som resulterer i forurensning av tilfeldige knivmerker på det trykte produktet. Årsakene til dette er at blekkindustrien har en tendens til å: (1) blekket tørker for fort; (2) blekkfluiditeten er dårlig; (3) blekkutfellingen har tørket. Jeg vet imidlertid ikke at dette fenomenet er forårsaket av den store gradienten av fordampning, fordampning eller oksidativ tørking av blekksystemet, mens trykkeriindustrien mener at strukturen til blekkbøtten eller blekkfontenen til blekket ikke er god. , noe som resulterer i en ikke-flytende stillestående del, fra tørking. Luften som lekker fra maskinen tørker overflaten av blekket eller den varme luften blåser blekket inn i blekkfontenen. Selv om det er forskjellige meninger, bruker utskriftsoperatører vanligvis følgende metoder rundt forekomsten av dette fenomenet: (1) Ikke bruk blekk som tørker for fort; (2) Tilsett middels og langsomt tørkende løsningsmiddel; (3) Bytt ut det forringede blekket (det vil si fra dårlig flyt til utmerket flyt); (4) fortsett å røre i blekkkanalen; (5) sett et lukket toppdeksel på blekkkanalen; (6) juster innblåsningsvinkelen for varmluft. Generelt vil folk med utskriftserfaring og sunn fornuft, når tørkehastigheten er for høy, eller blekkkonsentrasjonen er for lett, eller flyten er dårlig, eller blekktixotropien er stor, eller blekket er statisk, vil de ta metoden å øke hastigheten på utskriftsmaskinen, noe som ikke bare forhindrer blekket. Det kan tørkes på trykkplaten på forhånd, og det kan overvinne skinnet som dannes av emballasjen og blekkfilmdannelsen, og eliminere mønsterfeilen i grafikken og tekst.

2. Stabil emballasje og trykksvertegrafikk og tekstfilmkvalitet

Det kan kontrollere frie radikaler polymerisasjon, tørking eller løsemiddelfordampning av blekkfilmen til emballasje og trykksverte, så vel som den aktive effekten av oksidasjon, for å oppnå formålet med å forhindre skinning. Denne kontrollfunksjonen må imidlertid være basert på behov, verken påvirke tørkehastigheten til den trykte grafikken og tekstfilmdannelsen, eller påvirke ytelsen og kvaliteten til blekkproduktet, som er minimumsstandarden for blekkproduksjon. For å oppnå dette anbefaler jeg følgende tre metoder:

Metode 1: Tilsett antioksidant og retarder. I trykkfargesystemet er funksjonen til å tilsette antioksidanter eller retardere å forhindre at frie radikaler genereres i prosessen med pakking og utskrift av grafikk og tekster, for å avbryte oksidasjonen og fordampningen av blekkfilmen. Når løsningsmidlet fordamper i løpet av en veldig kort periode, vil oksidasjonsprosessen til oljen også reduseres, og de frie radikalene som genereres av blekket vil fortsette å polymerisere for å danne en film (som produktserien til Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Metode 2: Legg til oksygenbarriere. Den flytende parafinen som kalles en oksygenbarriere tilsettes emballasjens trykksverte, og den genererte dampen fylles mellom blekktønnene, boksene og boksene for å danne en oksygenbarriere (film), og dermed effektivt forhindre damptrykket. Og det er enkelt å fordampe løsemidlet i blekksystemet.

Metode 3: Legg til kompleksdannende middel. Bruk oksimforbindelser (metyletylketoksim, butyraldehydoksim, sykloetylketonoksimhydrokinon, etc.) for å kontrollere aktiviteten til tørketrommelen i blekksystemet, og spille rollen som å forsinke eller forhindre skinning.

I lang tid har emballasje- og trykkfarger blitt tilsatt anti-hudmidler (dvs. polymerisasjonshemmere) i mer enn 50 år. I de siste 40 årene har fenoler stort sett blitt brukt, mens benzosyre brukes i blekk, som er høyere enn de tidligste. Kokepunktoppløsningsmiddelbegrensning sparer tid og krefter. Fordi fenolforbindelsen i seg selv er en protondonor, kan den generere frie peroksidradikaler under oksidasjonsreaksjonen, generere ROOH, og samtidig danne et stabilt antioksidantfritt radikal, fange opp aktive frie radikaler og avslutte den oksidative polymerisasjonsreaksjonen - Skinning av trykksverten forhindres.

Med utviklingen av vitenskap og teknologi, de siste årene, etter å ha brukt oksimforbindelser som blekk-anti-hudmidler, ble det funnet at butyraldehyd og metyletylketoksim har den beste effekten på å forhindre blekkhuding. Noen blekkprodusenter og emballasjeoperatører mener at oksimer er mer effektive for å forhindre geldannelse enn tradisjonelle fenoliske forbindelser. På 1980-tallet utviklet landet mitt med suksess metyletylketoksim-anti-hudmiddel for første gang. Etter bruken av butyraldehydoksim har bruken og effekten av landet vårt nådd verdens avanserte nivå.

3. Påføringsomfang og forholdsregler for anti-hudmiddel

Oksidasjon av emballasje- og trykkfarger, spesielt fordampningshastigheten til løsemidler, oljer av modifiserte harpikser, brukte pigmenter, fyllstoffer, dosering av tørkere, lagringsmiljøets temperatur og fuktighet til ferdige blekkprodukter, etc. Når du bruker anti-hudmiddelet ( gelmiddel), må de ovennevnte faktorene vurderes, og den grunnleggende situasjonen for syv aspekter som tilsetningsmengden bør også tas hensyn til:

1. Mengden av tilsetning. Vanligvis beregnes det i henhold til blekkmaterialet (fordi hovedkomponenten i skorpen er blekkets hovedråstoff) eller den totale mengden av emballasjetrykkblekk, og påvirkningen fra andre komponenter må også vurderes. Vanligvis er tilleggsbeløpet mellom 0.1-0,3 prosent . På grunn av forskjellen i temperatur og fuktighet gjennom året, er hastigheten på skorpen forskjellig. Derfor er den 0,1 prosent om vinteren, 0,3 prosent om sommeren og 0,2 prosent om våren og høsten. Det er vitenskapelig å være avhengig av ingrediensene i formelen.

2. Tørkehastighet for blekkfilm. Enten det er oksidasjons- eller fordampningshastigheten ved romtemperatur eller fordampningshastigheten, har vi i praksis bevist at i offsettrykkfarge laget av alkydharpiks er mengden metyletylketoksim generelt 1 prosent. Selv om tørkehastigheten er litt lengre, er den fortsatt pakket og trykt. innenfor de angitte standardene. Dette er fordi komplekset som dannes av hjelpemidlet og tørketrommelen midlertidig mister sin aktivitet. Derfor er det forskjellig fra det tradisjonelle prinsippet med å bruke fenoliske forbindelser for å fange opp aktive frie radikaler for å avslutte polymerisasjonsreaksjonen. Det har liten effekt på tørkehastigheten. Hvis dosen er for stor, vil fordampningstiden bli forlenget, og oppløsningen av komplekset vil være for langsom, noe som ofte påvirker tørkehastigheten for emballasje og dannelse av trykkfargefilm.